Como os dados e a IA irão otimizar o aprimoramento contínuo

A Panasonic está experimentando um método de aprimoramento contínuo dos processos de fabricação, o gemba, derivado do kaizen da Toyota. Associado à IoT, ao big data e à IA, este enfoque pode agilizar a indústria do futuro.

O aprimoramento contínuo dos processos de fabricação faz parte do plano de ação das empresas que procuram otimizar seus desempenhos. Uma abordagem formalizada no Japão pela Toyota através do “kaizen” para melhorar a produtividade de suas fábricas, incentivando os gerentes e os funcionários a contribuírem com pequenas mudanças todos os dias. Uma outra corporação japonesa, a Panasonic, inspirou-se nesse enfoque enriquecendo-o com dados coletados nas oficinas, nos locais de produção: é o método chamado “gemba”.

“O gemba é uma abordagem interessante que leva os gerentes e os engenheiros a analisar o que acontece nas unidades com os processos industriais, para descobrir os verdadeiros problemas nas suas fábricas”.

O gemba foi testado na fábrica de Saga, no noroeste da ilha de Kyushu, e aumentado com as contribuições da Internet das Coisas, do big data e da inteligência artificial; é apresentado pela companhia de equipamentos eletrônicos de consumo como seu trunfo para fazer da Saga uma fábrica “inteligente” e uma vitrine para a indústria 4.0.

Essa iniciativa é acompanhada de perto pelos especialistas da Actemium, a marca da VINCI Energies dedicada ao desempenho industrial. Para Steve Bullock, responsável da inovação da Actemium na Espanha, “o gemba é uma abordagem interessante que leva os gerentes e os engenheiros a analisar o que acontece nas unidades com os processos industriais, para descobrir os verdadeiros problemas nas suas fábricas”.

Esta é a arte do gemba: ir até as unidades, ver concretamente como os operários e os técnicos procedem para fazerem seu trabalho. Em japonês, gemba significa “o verdadeiro lugar onde as coisas acontecem”, “o lugar onde a realidade é encontrada”. O método gemba recorre a ferramentas e procedimentos que permitirão observar o que está acontecendo concretamente nas unidades, identificar problemas e fornecer as soluções corretas.

Geolocalizar e monitorar

Na fábrica de Saga, onde uma centena de pessoas fabrica câmeras de segurança, a Panasonic instalou aproximadamente 40 balizas sinalizadoras no teto para geolocalizar os operadores e monitorar seus movimentos e interações com as máquinas. O sistema permite monitorar em tempo real tudo o que se passa na oficina. Os dados captados são analisados e podem resultar em mudanças nos processos, se for considerado, por exemplo, que um determinado movimento tem um baixo valor agregado, que uma sequência de gestos causa uma perda de tempo ou indica uma dificuldade de execução.

Nesse teste, a Panasonic conectou locais e máquinas reais, funcionários reais e ferramentas digitais, como os objetos conectados à Internet e à inteligência artificial. Uma associação que permite conhecer de maneira aprofundada a realidade de um processo industrial, a fim de otimizar a configuração das máquinas e ajustar a programação das operações.

Encontrar o compromisso certo

Contudo, o objetivo destes métodos de aprimoramento contínuo dos processos não é necessariamente a automatização e a eliminação das ações humanas. Nem sempre é rentável ou simplesmente necessário ou útil substituir o homem por um robô, como o demonstra a fábrica da Panasonic em Saga, que produz uma grande variedade de produtos por encomenda em pequenos volumes.
Mais de 70% da sua produção é feita de séries de apenas 1 a 100 peças. Isso significa que a instalação deve ser constantemente reconfigurada para se adaptar às variações da procura. A fábrica deve ser flexível e também atender requisitos muito exigentes em termos de eficiência, produtividade e qualidade.

“Não temos um volume de produção que justifique uma automatização exagerada”, explica Tomokazu Ichiriki, diretor do departamento das tecnologias de fabricação na Panasonic. Precisamos encontrar o compromisso certo entre trabalho manual e automatização, e identificar as tarefas manuais cuja robotização seria realmente um progresso.” Graças à análise dos dados recolhidos, “a produtividade aumenta em média 10% ao ano”, acrescenta.

Para Steve Bullock, responsável da inovação da Actemium na Espanha, o interesse das abordagens lean, kaizen ou gemba é que, combinadas com as competências especializadas adquiridas pela marca da VINCI Energies, particularmente na integração de automatismos, “elas permitir-nos-ão aprimorar ainda mais as soluções que desenvolvemos para os nossos clientes”.

12/03/2020