Für eine Industriefirma ist die animierte Darstellung einer geplanten Montagelinie ein wertvolles Tool zur Überprüfung und Entscheidungsunterstützung. Actemium hat dafür einen Prototypen entwickelt.
Die 3D-Modellierung eines Projekts in der Planungsphase ist in der Gebäudearchitektur und -instandhaltung heutzutage gang und gäbe. Gleiches gilt für neue Industrieanlagen und -produkte. Und sogar neue, automatische Fertigungslinien können neuerdings so dargestellt werden! Ein Actemium-Team hat die Grenzen verschoben und einen dynamischen 3D-Parcours konzipiert, in den die jüngsten Technologien der Industrie 4.0 eingeflossen sind.
„Mit dem 3D-Modell verfeinern wir die Planung, helfen bei der Entscheidungsfindung und erstellen letztlich ein konsolidiertes, weniger fehleranfälliges Lastenheft.”
„Unser Ziel war es nicht, immer perfektere virtuelle Darstellungen einer vielversprechenden Zukunft zu generieren, sondern wir wollten Industriefirmen und ihren Dienstleister_innen ganz konkret ein äußerst leistungsfähiges Tool für ihre Vorplanung und die Erstellung des Lastenheftes an die Hand geben“, so Thomas Hoffmann, Business Development Director bei Actemium, der VINCI Energies-Industriemarke.
Intelligente Sortierstation
Der Prototyp dieses Modells umfasst unter anderem eine intelligente Sortierstation, wo ein mit 3D-Kameras ausgestatteter Roboter Bauteile mit einer Datenbank abgleicht, erkennt und sortiert. Die für den folgenden Schritt notwendigen Teile gelangen per Förderband zur nächsten Montagestation. Dort nimmt ein humanoider Roboter jeweils ein Bauteil in seine beiden „Hände“ und verbindet sie miteinander.
Nach der automatischen Verpackung gelangen die Teile zum Palettierplatz, und zwar nicht per Förderband, sondern mit einem mobilen, selbstfahrenden Roboter, der vor Hindernissen anhält und sie ggf. umfahren kann.
„So können wir die Vernetzung von Robotern und IoT-Sensoren demonstrieren, die bald über ein latenzfreies, internes 5G-Netz möglich sein wird. Außerdem zeigen wir, wie Instandhaltungsaufgaben an verschiedenen Orten der Produktionslinie mit Augmented Reality erledigt werden“, erläutert Frédéric Boulvert, Vertriebsingenieur bei Actemium Rennes. Der Industriekunde kann virtuell Techniker_innen an unterschiedlichen Arbeitsplätzen einsetzen und so prüfen, ob sie ausreichend Platz haben. Das ermöglicht die Verbesserung der Ergonomie.
Weniger Risiken, mehr Flexibilität
Der Sinn dieses dynamischen 3D-Modells ist somit, die vorgesehenen Lösungen für die industrielle Fertigungsanlage virtuell auszuprobieren und anzupassen. Actemium kann dann im Dialog mit dem Kunden die virtuelle Produktionslinie entsprechend anpassen. „Durch die wiederholte Überarbeitung der Anlage in 3D verfeinern wir die Planung, helfen bei der Entscheidungsfindung und erstellen letztlich ein konsolidiertes, weniger fehleranfälliges Lastenheft“, so Hoffmann.
Die Industriefirma bekommt durch die Modellierung die Gewähr, die geplante Anlage noch flexibler einsetzen zu können. Produkt-Customizing liegt im Trend und macht es notwendig, eine Fertigungslinie schnell und einfach umstellen zu können. Durch die Optimierung der Anlage in 3D kann außerdem in Echtzeit der Zustand der verschiedenen Equipments abgefragt werden, so dass vor Produktionsaufnahme präventive Eingriffe möglich sind.
„Luftfahrtindustrie, Logistik, Distribution, Drive-in-Geschäfte, Nahrungsmittelbranche, Verpackung von Frischprodukten… alle Industriebranchen können Vorteile aus der 3D-Modellierung einer modernen Fertigungslinie ziehen“, unterstreicht Hoffmann. „Das erfordert natürlich Investitionen, aber gleichzeitig minimiert es die Risiken.”
17/05/2021
