Actemium begleitet großen Automobilhersteller bei Umrüstung auf Elektroautos
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Ein großer Automobilhersteller hat vor kurzem eines seiner Werke zu einer der weltweit größten Fabriken für vollelektrisch fahrende Autos umgerüstet. Ein außergewöhnliches Engineering-Projekt, unterstützt von Actemium ASAS.
Das Werk im niedersächsischen Emden ist nach der Fabrik desselben Herstellers in Zwickau die zweitgrößte Fertigungsanlage in Europa für vollelektrische Fahrzeuge und die viertgrößte weltweit. Auf einer Werksfläche von 49.000 m² will der namhafte deutsche Hersteller ab 2026 bis zu 300.000 Elektroautos pro Jahr bauen.
Um dieses Ziel zu erreichen, setzt er auf eine schrittweise, groß angelegte Umstellung seiner Fertigung – weg von Verbrennern, hin zu vollelektrisch betriebenen Fahrzeugen. Dabei wird er von Actemium unterstützt, der VINCI Energies-Fachmarke für industrielle Fertigungstechnik.
„Ein ungewöhnlich hoher Personaleinsatz auf der Baustelle.”
„Actemium ASAS wurde mit der schlüsselfertigen Lieferung eines automatischen Lagers für Hochvoltbatterien beauftragt, aus dem diese dann just in time zur Montagestraße geliefert werden“, erläutert Eloy Coffey Hernandez, als Vertriebsleiter Actemium Spanien auch für Actemium ASAS zuständig. Actemium ASAS ist einer der größten europäischen Lieferanten für die Entwicklung von schlüsselfertigen, automatischen Handling-, Transport- und Lagersystemen für die Autoindustrie und konzipierte eine maßgeschneiderte Lösung für die bekannte Automarke.
Innovative Lösung
„Die letztlich umgesetzte Lösung weist deutliche Unterschiede zu dem bei der ersten Anfrage vorgestellten Konzept auf“, unterstreicht Hernandez. „Weil Böden und Decken besonders tragfähig sein müssen, wurde eine absolut maßgeschneiderte Lösung umgesetzt, die wir aufgrund ihres innovativen Charakters in Absprache mit dem Hersteller nicht im Detail offenlegen dürfen.”
Grundlage ist ein einzigartiges Zugentladesystem mit zwei automatischen Portalkränen. Die Batterien kommen nämlich auf Paletten mit sechs Tonnen Gewicht per Bahn vom Werk im 300 km entfernten Braunschweig. „Ein Shuttle-Fördersystem mit künstlichen Kameraaugen transportiert eine Palette dann innerhalb von 10 Minuten selbsttätig in das ebenfalls automatisch funktionierende Lager mit 684 Batterie-Lagerplätzen“.
Actemium ASAS hatte es hier mit einem aufgrund seiner Größe ungewöhnlichen Engineering-Projekt zu tun. „Mehr als anderthalb Jahre lang waren 20 Ingenieur:innen damit beschäftigt, ein eher allgemeines Konzept in ein echtes, detailliertes 3D-Projekt mit sämtlichen Fertigungsplänen zu verwandeln“, so Hernandez. „In der Spitze war mit 80 Monteur:innen, 50 Elektriker:innen und 14 Ingenieur:innen zur Inbetriebnahme ungewöhnlich viel Personal vor Ort im Einsatz.“ Das Projekt begann im Januar 2021 und wurde im Januar 2023 von Actemium ASAS geliefert. Im Frühjahr begleitete die BU dann den Produktionshochlauf.
19/10/2023
