Anhand eines digitalen Zwillings wird ein Prozess vor seiner realen Implementierung zunächst virtuell in 3D simuliert, analysiert und optimiert. Ein agiler, von Axians entwickelter Ansatz für Logistik und Lagerhaltung.
Auf den ersten Blick gibt es nichts Einfacheres und Rationaleres als ein Lager. Regale stehen in regelmäßigen Abständen und im rechten Winkel, dazwischen schnurgerade Gänge für die Gabelstapler, die für den Transport der palettierten Waren sorgen. Doch die Betreiber_innen der Logistikzentren, zu denen die großen Lager heute geworden sind, tun sich schwer mit der effizienten Lagerorganisation und Warenkommissionierung.
Wie kann der Betrieb optimiert werden? Zahlreiche, voneinander abhängige Parameter sind zu beachten. Die Auswahl der Fahrtroute eines Gabelstaplers hängt nicht nur von Wegstrecke und Fahrzeit ab, sondern auch vom Gewicht jeder einzelnen Bestellung, von der Anordnung der Produkte auf der Palette und vielen weiteren Faktoren.
Ungewisse Planung
Natürlich kann man die Kommissionierung beschleunigen, wenn Produkte, die in derselben Lagerzone aufbewahrt werden, alle gleichzeitig entnommen und transportiert werden. Die Bündelung von Bestellungen spart Zeit und Geld. Der Computer empfiehlt in Abhängigkeit von der optimalen Entnahmereihenfolge eine Fahrtroute. Das Konzept funktioniert wie ein Navi, wo abhängig von bestimmten Parametern (Verkehrsaufkommen, Zwischenhalte, Verkehrsmittel usw.) die schnellste Route berechnet wird. „Die Gabelstaplerfahrten im Lager stellen einen der größten Kostenfaktoren dar“, erläutert Max van Kasteren, Kundenmanager bei Axians, der VINCI Energies-Marke für ICT-Lösungen. Er hat sich zum Experten für solche Fragen weitergebildet.
Neben der Optimierung der Fahrtrouten kann auch der Personalbedarf geplant werden. Aber es ist schwierig, die notwendigen Transportkapazitäten auf den Tag genau vorauszuberechnen. „Stehen zu wenige Mitarbeitende dafür zur Verfügung, muss in letzter Minute Verstärkung eingestellt werden; sind umgekehrt zu viele Kräfte vorhanden, werden sie fürs Nichtstun bezahlt“, bemerkt er. Es ist also nicht weiter verwunderlich, dass das Management solcher Lager immer wieder Lösungen für dieses Problem fordert.
Digitalisierung zur besseren Steuerung
Ein bedeutender Lösungsansatz liegt in den neuen digitalen Technologien. Dabei geht es hauptsächlich um das Sammeln und Verarbeiten von Daten. „So können alle Parameter berücksichtigt werden“, meint van Kasteren. Anhand der Datenanalyse kann das Management dann Parameter wie beispielsweise die Anordnung der Regale ändern.“
„Digitale Zwillinge informieren das Management über die notwendigen Veränderungen, um den Logistikprozess zu optimieren“
Möglicherweise ist es besser, diese nicht im rechten Winkel, sondern in Anlehnung an eine berühmte Gibson-Gitarre im „Flying V“ oder im „Fischgräten“-Muster anzuordnen, um die Wege zu verkürzen.
„Wenn man die Regale verschiebt, ändert sich jedoch auch die optimale Position der einzelnen Waren“, so der Axians-Kundenmanager weiter. „Das Management muss also immer sämtliche Parameter im Auge behalten. Deshalb sollten Änderungen vor ihrer Umsetzung lieber vorab am digitalen Zwilling des Lagers ausprobiert werden.“
„Sehr intuitive Lösung“
Bei einem Lager zeigt der digitale Zwilling, eine Technik, die etwa bei der Errichtung und Instandhaltung von Gebäuden eingesetzt wird, in 3D den Istzustand im Lager, kann aber auch die Situation in einigen Stunden simulieren. So können geplante Änderungen virtuell und umfassend getestet werden, bevor sie „in echt“ umgesetzt werden.
„Eine sehr intuitive Lösung für die Lagermanager_innen“, kommentiert van Kasteren, „denn sie können jede Fahrtroute visualisieren und über Verbesserungsmöglichkeiten nachdenken.“ Der Axians-Kundenmanager berät und begleitet Unternehmen bei diesen Fragen und stellt fest: „digitale Zwillinge zeigen völlig transparent, warum eine bestimmte Änderung wirkt. Sie informieren das Management über die notwendigen Veränderungen, um den Logistikprozess zu optimieren und so weitere Kosten zu sparen.“
17/12/2020
