Innovation in der Logistik gehorcht den beiden Anforderungen Liefertaktbeschleunigung, damit der Endkunde die gewünschte Ware so rasch wie möglich erhält, und Kostenoptimierung, um die Wettbewerbsfähigkeit der Industrie zu steigern. Actemium erklärt, wie das funktioniert.
Um sich an neue Konsumtrends und den Bedarf dieser Wachstumsbranche anzupassen, ist der Logistiksektor stets im Fluss. Hier fünf Innovationen als Beispiele für diesen ständigen Veränderungsprozess.
- Warenhandling.
Dieser Punkt ist ein wesentlicher Faktor des Fortschritts. Es geht dabei um eine verbesserte Arbeitsplatzergonomie, um das Heben schwerer Lasten zu vermeiden und folglich Schwerarbeit und die Gefahr von Muskel- und Skeletterkrankungen zu verringern.
„Wir haben beispielsweise eigene Depalettisierer entwickelt. Die Palettenposition stellt sich im Zuge der Depalettisierung automatisch auf die richtige Höhe ein und das Ablageband ist zur Anpassung an die Größe des Bedieners höhenverstellbar“, erläutert Bruno Maisonneuve, BU-Leiter bei Actemium, der auf Lösungen für die Industrie spezialisierten Marke von VINCI Energies.
Darüber hinaus lässt sich das Kommissionieren über eine bessere Organisation des Lagers weiter optimieren. „Zur Verkürzung der Wege bei Abarbeitung der Pickliste werden alle schnelldrehenden Artikel im vorderen Teil des Lagers und die Langsamdreher im hinteren Teil angeordnet“, präzisiert Bruno Maisonneuve.
Mit dem gleichen Ziel haben „haben wir Algorithmen entwickelt, mit denen sich das Picking für Bestellungen mit Wareneinlagerungsaufträgen kombinieren lässt“, erklärt Haralt Tromp, Business Unit Manager bei Actemium in den Niederlanden. „Abgesehen von besser regulierten Warenströmen haben wir dabei geringere Kosten und eine erhöhte Effizienz der Gesamtlogistik im Auge.
- Verpackungsqualität.
Verbesserung heißt hier vorrangig weniger Packgut, denn nicht nur das Gewicht, auch das Volumen schlägt sich stark in den Transportkosten nieder. Es gibt Lösungen, um die Zahl der Verpackungen zu verringern und den verfügbaren Platz optimal zu nutzen. Dazu dient das Packanordnungsmodul, das dem Picker genau anzeigt, wie und wo er jeden Artikel im Karton anzuordnen hat.
RFID-Technologie (Funketiketten zum berührungslosen Identifizieren) trägt darüber hinaus zur besseren Rückverfolgbarkeit bei. „Es genügt, ein Paket oder eine Palette durch einen Lesetunnel laufen zu lassen, um den Inhalt zu identifizieren, ohne die einzelnen Artikel herausnehmen zu müssen“, erklärt Bruno Maisonneuve. Ein Produkttracking vor und auch nach dem Verpacken vermeidet Fehler bei der Lieferung.
- Zusammenarbeit zwischen Mensch und Maschine.
Der Einsatz von Cobots (kollaborative Roboter) entlastet den Menschen, speziell im Fall von Schwerarbeit und/oder bei repetitiven Aufgaben. Actemium hat zum Beispiel für einen Kunden einen Cobot als Verpackungshelfer eingerichtet: er ergreift die (fertig gepackten, verschlossenen) Kartons und umwickelt sie zur Transportsicherung mit einem Kunststoffband (Umreifung), bevor er sie zur Palettisierung wieder an den Bediener weiterreicht.
„In der größten Sortieranlage Frankreichs der Gruppe La Poste haben wir die alte speicherprogrammierbare Steuerung und Anlagenregelung durch ein neues System ersetzt und dadurch die Sortierleistung erhöht: der Durchlauf konnte um 5% erhöht und die Zahl der ausgesonderten Pakete um 30% verringert werden.“
Auch eine optimierte Anlagensteuerung trägt zu mehr Effizienz bei. „Wir haben alle Paketsortieranlagen von La Poste modernisiert und mit einer einheitlichen Regel- und Steuertechnik ausgestattet“, führt Bruno Maisonneuve als Beispiel an. „Die alte speicherprogrammierbare Steuerung und Anlagenregelung wurde durch ein einheitliches, reaktionsschnelleres System ersetzt, mit dem wir die Sortierleistung verbessern konnten: in der größten Sortieranlage Frankreichs (eine Fläche von etwa 2 Fußballstadien, auf der durchschnittlich 250.000 Pakete pro Tag sortiert werden) konnte der Durchlauf um 5% erhöht und die Zahl der aus der Anlage ausgesonderten Pakete um 30% verringert werden.“
Weitere Neuerungen in der Zusammenarbeit zwischen Mensch und Maschine sind das „Voice Coding“ und „Goods to man“-Systeme. Bei „Voice Coding“, so Haralt Tromp, „braucht der Kommissionierer keinen Terminal und keine Packliste mehr. Er wird mithilfe eines Sprachsystems geleitet, das ihm den genauen Stellplatz des zu entnehmenden Artikels angibt. Durch Interaktion mit der Maschine bestätigt er die Auslagerung des Artikels.“ Bei den „Goods to man“-Systemen handelt es sich um kleine autonome Roboter, die sich durch das Lager bewegen, um Artikel zu holen und sie dem Kommissionierer zu bringen.
- Logistikströme.
Hier lautet das Ziel: flüssigere Warenströme und geringere Kosten durch Logistikzentralen, die mittels Zusammenlegung von Infrastrukturen sowie von Kommissionier- und Lieferleistungen von mehreren Kunden genutzt werden.
5. Augmented reality.
Augmented Reality, bisher eher in der Erprobungsphase, dürfte sich ABI Research zufolge dieses Jahr einer immer stärkeren Nachfrage in der Industrie erfreuen. Im Logistiksektor kann ein mit Datenbrille ausgestatteter Picker durch das Lager geführt werden, um die Artikel für die Bestellung eines Kunden zusammenzustellen. Zum Registrieren des gefundenen Artikels genügt es, den Bar Code ins Visier zu nehmen; der unhandlichere Handscanner erübrigt sich dadurch. Ein solches Vision Picking wurde bereits in der DHL Supply Chain erprobt.
12/04/2018
