Zahlreiche Unternehmen entdecken die Vorteile kollaborativer Simulationslösungen, speziell für Fragen der Logistik.
Anylogic, 3D Experience, ProModel, FlexSim, Witness, SimProcess, AutoMod und Plant Simulation gehören zur Vielzahl logistischer Simulationstools, die der Industrie neue Möglichkeiten eröffnen.
Diese Lösungen bieten erhebliche Optimierungsmöglichkeiten für Produktionslinien, insbesondere auch für den Up- und Downstream-Bereich. Denn mit einem Ist-Daten-basierten virtuellen Anlagenmodell lassen sich im Voraus Anlageneffizienz, Kapazität, Materialflüsse, etwaige Engpässe, Optimierungen, Kosten usw. abschätzen.
„Hauptvorteil solcher digitaler Plattformen ist ein besseres Risikomanagement“, unterstreicht Xavier Devolder, Branch Manager bei Actemium. „Simulationen ermöglichen es, Probleme dank Erprobung in einem gesicherten Umfeld rechtzeitig erkennen und vermeiden zu können.“
„Diese Tools zur Simulation industrieller Prozesse bilden eine wertvolle Entscheidungshilfe.“
Messbare Vergleiche von Alternativlösungen sind ebenfalls möglich, z. B. der Einsatz neuer Maschinen, und das ohne jegliche Störung des Betriebs. „Dank einer tiefgreifenden Analyse der Produktionsabläufe bilden diese Tools eine wertvolle Entscheidungshilfe“, fügt Xavier Devolder hinzu, der in ihnen ein Mittel für ein optimiertes Payback sieht.
Flexibilität und Leistung
Actemium, die VINCI Energies-Fachmarke für Industrieprozesse, hat sich für die von Siemens entwickelte Lösung Plant Simulation entschieden. „Beim Einsatz für unsere Kunden erweist sich diese Lösung als ausreichend flexibel und leistungsstark, um auch komplexe logistische Fragestellungen zu meistern“, erklärt Xavier Devolder.
2019 hat Actemium für den Matratzenhersteller Latexco eine Simulation durchgeführt. „Sie betraf die Auslegung eines neuen automatisierten Lagers mit äußerst knappen Platzverhältnissen und geringem Budget“, führt er aus.
Der mit Plant Simulation entwickelte Algorithmus war in der Lage, zahlreichen Latexco-spezifischen Kriterien Rechnung zu tragen: Matratzenhandling, unterschiedliche Produktgrößen, Position und Umlaufgeschwindigkeit der Paletten usw.
„Wesentlich für den Erfolg solcher Simulationen ist eine relevante Datenerfassung. Die Voraussetzung dafür ist ein ständiger, enger Kontakt zum Kunden“, präzisiert Xavier Devolder.
Der für Latexco realisierte Test, der einem vollen Jahr Betrieb entspricht, hat u. a. ergeben, dass letztlich von den 120 verfügbaren Palettenplätzen im virtuellen Lager im Schnitt 25 nicht belegt waren.
„Damit weiß der Kunde, dass er bei Produktionsanstieg noch über Freiraum verfügt, um die zusätzliche Produktion in den bestehenden Logistikprozess zu integrieren“, merkt Xavier Devolder an. Die von der Simulation sichtlich überzeugte Firma Latexco will dieses Lager neuester Generation nun 2021 eröffnen.
16/01/2020
