Actemium colabora con un importante fabricante de automóviles en la electrificación de la movilidad
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Un importante fabricante de coches acaba de transformar una de sus plantas en uno de los mayores centros de producción de vehículos totalmente eléctricos del mundo. Un extraordinario proyecto de ingeniería llevado a cabo con la ayuda de Actemium ASAS.
La planta de automóviles de este fabricante de Emden, al noroeste de Alemania, es el segundo centro de producción de vehículos totalmente eléctricos de Europa, después del de Zwickau, otra unidad del mismo grupo, y el cuarto del mundo. En esta unidad de producción con una superficie de 49.000 m2, las inversiones previstas por el reconocido fabricante alemán hasta 2026 deberían permitir la producción de hasta 300.000 vehículos eléctricos al año.
Para alcanzar este objetivo, el gran fabricante de automóviles está reconvirtiendo progresivamente su planta a gran escala, pasando de una producción de vehículos con motor de combustión interna a un movilidad 100% eléctrica. Esta gran transformación se está llevando a cabo con la participación de Actemium, la marca de VINCI Energies especializada en procesos industriales.
“Una dotación de personal in situ era excepcionalmente grande“.
“Actemium ASAS recibió el encargo de entregar llave en mano un almacén automático de baterías de alta tensión para su entrega secuenciada a la línea de montaje”, explica Eloy Coffey Hernández, director comercial de Actemium España, de la que depende Actemium ASAS. Considerado uno de los mayores proveedores europeos en el desarrollo de sistemas automatizados de manipulación, transporte y almacenamiento llaves en mano de la industria automovilística, Actemium ASAS ha diseñado una solución personalizada para este importante fabricante de automóviles.
Una solución innovadora
“La opción que finalmente se ha implementado difiere en gran medida de la idea expuesta en las conversaciones iniciales”, comenta Eloy Coffey Hernández. “Las limitaciones en cuanto a la resistencia a la carga del techo y del suelo dieron lugar a una solución muy especial que el fabricante no ha autorizado a revelar en detalle, precisamente por su carácter innovador”.
La solución escogida se basa en un sistema único de descarga de tren con dos puertas automáticas para cargar y descargar las baterías, suministradas en palés de 6 toneladas y procedentes de la planta de producción de Braunschweig, a 300 km de la fábrica. “Un sistema lanzadera con visión artificial integrada que puede transportar automáticamente un palé hasta el almacén en 10 minutos y unas instalaciones de almacenamiento automatizadas para baterías de 684 emplazamientos/plazas completan el dispositivo”, puntualiza el director comercial de Actemium España.
Actemium ASAS ha tenido que gestionar un proyecto de ingeniería de una envergadura fuera de lo común. “Movilizamos a más de 20 ingenieros durante más de un año y medio para transformar los conceptos generales planteados inicialmente en un verdadero proyecto 3D diseñado y detallado hasta el último plano de fabricación”, señala Eloy Coffey Hernández, quien añade que “en el momento álgido del proyecto, la dotación de personal in situ era excepcionalmente grande, con más de 80 montadores mecánicos, 50 electricistas y 14 ingenieros para la puesta en marcha de la planta”. El proyecto se inició en enero de 2021 y fue entregado en enero de 2023 por Actemium ASAS, mientras que el seguimiento de la producción durante la fase de puesta en marcha ha durado hasta la primavera.
19/10/2023
