La tecnología digital al servicio de las líneas de producción

Son muchos los fabricantes que están descubriendo las ventajas de las soluciones colaborativas de simulación, especialmente en materia logística.

Anylogic, 3D Experience, ProModel, FlexSim, Witness, SimProcess, AutoMod o Plant Simulation… Actualmente proliferan las herramientas de simulación especializadas en logística, que ofrecen nuevas posibilidades al sector industrial.

Estas soluciones permiten optimizar considerablemente una línea de producción desde el principio hasta el final, mediante la creación del modelo virtual de una instalación, basado en datos reales, con el fin de analizar la eficiencia, la capacidad, los flujos, los cuellos de botella, las optimizaciones, los costes, etc.

“El primer beneficio que puede obtenerse de este tipo de plataformas digitales es una mejor gestión de los riesgos”, señala Xavier Devolder, Branch Manager en Actemium. “La simulación permite detectar los problemas antes de que se produzcan, gracias a pruebas llevadas a cabo en un entorno seguro”.

“Estos programas de simulación son herramientas muy útiles para ayudar en la toma de decisiones”.

Estas soluciones también facilitan una comparación cuantificable de posibles alternativas para el uso de nuevas máquinas, por ejemplo, y siempre sin incidir en la producción. “Al ofrecer una mejor comprensión del proceso, estas herramientas son muy útiles para ayudar en la toma de decisiones”, añade Xavier Devolder, que las considera un modo de maximizar el retorno de inversión.

Flexibilidad y eficacia

Actemium, marca experta de VINCI Energies especializada en procesos industriales, ha optado por Plant Simulation, la herramienta desarrollada por Siemens. “Esta solución que utilizamos para nuestros clientes tiene la ventaja de ser lo bastante flexible y eficaz como para dar solución a las complejas problemáticas relacionadas con el universo de la logística”, explica Xavier Devolder.

En 2019, Actemium realizó una simulación para su cliente Latexco, proveedor de artículos de descanso. “La prueba se basó en el diseño de un nuevo almacén automatizado que debía hacer frente a grandes limitaciones tanto en términos presupuestarios como de espacio disponible”, relata el Sr.Devolder.

El algoritmo desarrollado mediante la herramienta Plant Simulation tuvo que integrar múltiples especificidades vinculadas con la actividad de Latexco: manejo de los colchones, variedad de tallas de productos, posición y velocidad de circulación de los palés, etc.

“La recopilación previa de información y datos es esencial para garantizar el éxito de este tipo de simulaciones, por lo que hay que mantener una relación constante y estrecha con el cliente”, puntualiza Xavier Devolder.

La prueba realizada para Latexco en un período equivalente a un año de explotación constató que de los 120 espacios disponibles para los palés en el almacén virtual, una media de 25 finalmente no se utilizan.

“Por lo tanto el cliente ya sabe que si su producción aumenta tendrá la posibilidad de integrarla en el proceso logístico ya existente”, señala Xavier Devolder. La empresa Latexco, que se ha mostrado claramente satisfecha por el resultado de la simulación, prevé abrir este almacén de nueva generación en 2021.