Actemium accompagne un grand constructeur automobile dans l’électrique
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Un grand constructeur automobile vient de transformer une de ses usines en l’un des plus grands sites de production de véhicules entièrement électriques au monde. Un projet à l’ingénierie hors norme mené avec le concours d’Actemium ASAS.
L’usine automobile de ce constructeur d’Emden, au nord-ouest de l’Allemagne, est le deuxième site de production de véhicules entièrement électriques en Europe, après celui de Zwickau, une autre unité du Groupe, et le quatrième au monde. Sur cette unité de production d’une superficie de 49 000 m2, les investissements prévus par le célèbre constructeur allemand jusqu’en 2026 doivent permettre de produire jusqu’à 300 000 voitures électriques par an..
Pour atteindre cet objectif, le grand constructeur automobile mène une conversion progressive de son usine à grande échelle, passant de la production de véhicules à moteur à combustion interne à une mobilité 100 % électrique. Une vaste transformation réalisée avec le concours d’Actemium, la marque de VINCI Energies spécialisée dans les process industriels.
« Une dotation en personnel sur site d’une ampleur exceptionnelle. »
« Actemium ASAS a été mandaté pour fournir clés en main un entrepôt automatique de batteries haute tension) pour leur livraison séquencée à la chaîne de montage », explique Eloy Coffey Hernandez, directeur commercial d’Actemium Espagne dont dépend Actemium ASAS. Comptant parmi les plus grands fournisseurs européens dans le développement de systèmes de manutention, de transport et de stockage automatisés clés en main dans l’industrie automobile, Actemium ASAS a conçu une solution sur mesure pour ce grand constructeur automobile.
Une solution innovante
« L’option finalement mise en œuvre diffère largement du concept évoqué lors de la consultation initiale, relève Eloy Coffey Hernandez. Les contraintes en termes de résistance à la charge du plafond et du sol ont en effet abouti à une solution très particulière que le constructeur n’a pas autorisé à divulguer en détail, précisément en raison de son caractère innovant. »
La solution retenue est basée sur un système unique de déchargement de train avec deux portiques automatiques pour charger et décharger les piles de batteries livrées sur des palettes de 6 tonnes et provenant du site de production de Braunschweig, à 300 km de l’usine. « Un système de convoyage par navette avec vision artificielle intégrée pouvant transporter automatiquement une palette vers l’entrepôt en 10 min et une installation de stockage automatisée pour piles de batteries de 684 emplacements complètent le dispositif », précise le directeur commercial d’Actemium Espagne.
Actemium ASAS a dû gérer un projet à l’ingénierie hors norme par sa taille. « Nous avons mobilisé plus de 20 ingénieurs pendant plus d’un an et demi pour transformer les concepts généraux initialement proposés en un véritable projet 3D conçu et détaillé jusqu’au dernier plan de fabrication », note Eloy Coffey Hernandez. « Au pic du projet, ajoute-t-il, la dotation en personnel sur site était d’une ampleur exceptionnelle avec plus de 80 monteurs mécaniques, 50 électriciens et 14 ingénieurs pour la mise en service sur place. » Le projet a débuté en janvier 2021 et a été livré en janvier 2023 par Actemium ASAS, le suivi de la production pendant la phase de montée en puissance s’étant poursuivi jusqu’au printemps.
19/10/2023
