Du port à l’usine : un système de contrôle automatisé pour le convoyage de biomasse
Temps de lecture : 4 min
Dans le cadre de la reconversion, en Angleterre, d’une ancienne centrale électrique au charbon en un site de production d’électricité durable, une entreprise Actemium a déployé une solution destinée à optimiser l’acheminement de la matière première à faible teneur en carbone.
L’ancienne centrale électrique au charbon de Lynemouth sur la côte du Northumberland, au nord-est de l’Angleterre, a été reconvertie en un site de production d’électricité durable à faible teneur en carbone issue de la biomasse. Cela a nécessité la mise en place d’une chaîne d’approvisionnement basée sur une installation de manutention de biocarburant (Biomass Fuel Handling System).
Sur le site portuaire de Tyne, cette installation assure le déchargement de la biomasse composée de granulés de bois. La matière amenée par navire est transbordée via des convoyeurs, puis déposée dans trois silos de stockage d’où la biomasse est acheminée à nouveau par convoyeur vers un silo de chargement sur rails pour une expédition par train vers la centrale électrique, à Lynemouth.
Système complexe
L’entreprise Actemium Automation Yorkshire (VINCI Energies), basée à Huddersfield, a été chargée entre 2016 et 2018 d’automatiser le système de contrôle des process de transfert et de stockage de la biomasse.
Objectif : aider les opérateurs à s’assurer du respect des quantités à charger et à surveiller la teneur en humidité de la biomasse ainsi que le taux de CO2 et les niveaux de température dans les silos. Le système de contrôle permet également la surveillance d’éléments de sécurité comme les systèmes de suppression des étincelles et de prévention des incendies sur chaque convoyeur.
Ce projet a impliqué plusieurs dizaines d’entreprises. « L’intégration du travail de plusieurs fournisseurs et d’équipements sur mesure a été notre plus grand défi lors de la conception du système de contrôle, relève Mark Campbell, Business Unit General Manager d’Actemium Automation. Nous avons dû nous interfacer avec certains systèmes que nous n’avons découverts qu’au cours de la réalisation de ce projet. »
Chantier agile
Les équipes d’Actemium Automation Yorkshire ont dû aussi s’adapter aux changements en cours de projet, dans d’autres domaines que le leur, du fait par exemple de composants mal adaptés au besoin ou mal dimensionnés. Le résultat ? Un système particulièrement agile !
« L’intégration du travail de plusieurs fournisseurs et d’équipements sur mesure a été notre plus grand défi. »
« Nous avons développé, testé et mis en service un système de contrôle composé d’automates de sécurité Allen-Bradley GuardLogix et ControlNet Remote I/O, avec un logiciel Wonderware SCADA exploité à partir d’une salle de contrôle dédiée au port », détaille Mark Campbell.
Le système est relié en temps réel à la centrale électrique pour permettre au personnel de suivre le transport et le stockage des granulés de biomasse ainsi que de surveiller le fonctionnement du process de l’usine au port. Le site peut délivrer un débit maximum de 850 tonnes par heure. Il génère aujourd’hui suffisamment d’énergie propre pour alimenter l’équivalent d’environ 450 000 foyers dans cette région d’Angleterre.
13/10/2022
