Sécurisation d’une ligne de production de solutions hydroalcooliques
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Les équipes d’Actemium Cambrai et Actemium Arras ont travaillé de concert pour accompagner Durand Production dans la reconversion d’une ligne de production de lave-glaces en une unité de production de solutions hydroalcooliques.
Lorsqu’en mars 2020, la direction de l’usine Durand Production (Groupe CIPELIA) de Harnes, dans le Pas-de-Calais, a vent d’un appel à projets lancé par le gouvernement pour pallier la pénurie de produits de protection contre le coronavirus, elle postule immédiatement. Son atout : un schéma de conversion d’une ligne de production de lave-glaces en unité de production de solutions hydroalcooliques.
Le 21 mars, la candidature de cette entreprise spécialisée dans la fabrication de fluides automobiles est validée. Six jours plus tard, les premiers litres de solutions sont livrés. Et rapidement, ce sont quelque 50 000 litres qui sortent chaque jour des ateliers, destinés principalement aux hôpitaux, aux EHPAD et à la chaîne alimentaire.
Durand Production est aujourd’hui dotée d’une capacité de production de 100 000 litres par jour.
Pour modifier son modèle industriel, Durand Production s’est appuyée sur l’expertise d’un partenaire de longue date : Actemium, marque de VINCI Energies experte dans les solutions industrielles.
Il y a un peu moins de dix ans, les équipes d’Actemium Cambrai et d’Actemium Arras s’étaient déjà associées pour mettre en place la ligne de production de lave-glaces de l’usine de Harnes. « Nous nous sommes à nouveau partagé le travail : à Actemium Cambrai la coordination, à Actemium Arras le développement des automatismes et l’historisation informatique des données », raconte Benoît Cuisset, chef d’entreprise Actemium Cambrai.
100 000 litres par jour
Durand Production a dû adapter son process de fabrication de produits lave-glaces à celui de solutions hydroalcooliques pour garantir une capacité de production qui devrait à terme avoisiner les 100 000 litres par jour, notamment en mettant en place une cuve supplémentaire en acier inoxydable.
« Lorsqu’elle nous a contactés fin mars, l’entreprise Durand Production avait déjà réalisé les tests nécessaires, mais elle avait besoin d’être accompagnée dans l’automatisation et la sécurisation des modifications sur les cuves et les lignes de conditionnement », raconte Benoît Cuisset.
« Dans la mesure où nous maîtrisions parfaitement les automatismes en place, les choses ont pu se faire en moins d’une semaine », conclut le chef d’entreprise Actemium Cambrai.
17/06/2020
