Vid två industrianläggningar i Belgien har en och en halv miljon ton koldioxid återanvänts under tio år inom olika verksamhetssektorer tack vare Carbon Capture and Utilisation. En teknik som bidrar till en mer miljövänlig industri.
Koldioxid förknippas med klimatförändringar och har fått dålig publicitet. Men även om koldioxid utan tvekan bidrar till den globala uppvärmningen är den absolut nödvändig i begränsade mängder, för att människor ska kunna andas och för växternas funktion i fotosyntesen.
Koldioxid spelar också en viktig roll i industri- och tjänstesektorn, särskilt inom livsmedels-, dryckestillverknings- och jordbruksindustrin. Utmaningen är alltså inte att få bort all koldioxid, utan att begränsa dess effekt och volym.
I detta avseende är en av de mest intressanta teknikerna Carbon Capture and Utilisation (CCU). Principen går ut på att fånga in koldioxid och efter behandling använda den i produkter och tjänster som kräver koldioxid.
“På anläggningarna i Antwerpen och Gent har närmare 1,5 miljoner ton CO2 fångats in och återanvänts på tio år.”
Under de senaste tio åren har CCU genomförts i Belgien, till exempel på två industrianläggningar av företaget Messer – en ledande leverantör av tekniska gaser – tillsammans med Actemium Herentals.
Insamling och behandling av koldioxid
Messer producerar, i gas- och vätskeform, kolsyra, torris och koldioxid. De största marknaderna är inom sektorerna livsmedel, drycker och vatten.
År 2010 uppförde företaget först en anläggning för insamling och behandling av koldioxid i närheten av Antwerpen, vid det kemiska företaget INEOS Oxides anläggning, som en del i ett samriskföretag med gas- och torrisföretaget Ijsfabriek Strombeek, och som fick namnet “bECO2”.
Sex år senare uppförde Messer en ny CCU-anläggning, denna gång i Gent, vid biobränsleproducenten Alco Bio Fuels anläggning, som en del i ett gemensamt dotterbolag med Alco Bio Fuel och Ijsfabriek Strombeek.
I båda fallen, förklarar Wim Vergote, affärschef på Actemium Herentals, som tog över ansvaret för “automatiseringen”. Processen är densamma: det handlar om att “fånga in koldioxiden som hos INEO är en biprodukt vid framställning av etenoxid och som kasseras av Alco Bio Fuel när biomassan omvandlas till bioetanol.”
“Koldioxiden avskiljs sedan i en förbränningsprocess, och efter det renas den”, fortsätter Wim Vergote. “Den omvandlas sedan till vätska i en nedkylningsprocess och lagras i tankar, för att slutligen lastas på tanklastbilar.”
Processautomatisering
Actemium är aktiv i utvecklingen av anläggningen och har konstruerat och installerat två SCADA-kontrollsystem, för kontroll och insamling av realtidsdata i processen för avskiljning och förvätskning av koldioxid; samt PLC-SCADA (Programmable Logic Controller), för lagring och lastning av lastbilar.
Automatiseringen av processen innebär att anläggningen fungerar även på helger och utanför kontorstid. Ett databasanslutet gränssnitt ger lastbilschaufförer större frihet och de kan börja fylla tankarna på egen hand efter att de identifierats digitalt.
Med hjälp av en mjukvara som tillhandahålls av Actemium Herentals kan chaufförerna i förväg även kontrollera tillgängligheten på CO2 enligt de kvoter som tilldelats dem, och som utförs genom ett kupongsystem som gör det möjligt för en identifierad lastbil att utföra en tilldelad lastning.
När tanken är fylld genereras automatiskt en “fraktsedel”, ett dokument som är nödvändigt för transporten, och en faktura, som båda skrivs ut.
På de två industrianläggningar där Messer och Actemium har medverkat har nästan en och en halv miljon ton CO2 fångats in och återanvänts på tio år inom industri- och tjänstesektorer som restaurang, trädgårdsskötsel, transportkylsystem, vattenrening och inom medicinska tillämpningar.
14/01/2021
