Panasonic experimenterar med en kontinuerlig förbättringsmetod av tillverkningsprocesserna. Gemba är en variant av Toyotas kaizen, ett tillvägagångssätt som är kopplat till IoT, big data och AI, vilket kan påskynda framtidens industri.
Kontinuerlig förbättring av tillverkningsprocesserna. Det är en viktig del i de handlingsplaner som många företag nu tar fram för att optimera prestandan. Ett sådant tillvägagångssätt har japanska Toyota utformat, genom konceptet ”kaizen”, i syfte att förbättra produktiviteten på fabrikerna genom att uppmuntra högre tjänstemän och andra anställda att varje dag förändra något litet.
En annat stort bolag i Japan, Panasonic, har inspirerats av Toyota och tillför nu data till projektet, inläst av sensorer installerade på fabrikerna. En metod som kallas för ”gemba”.
”gemba är ett intressant tillvägagångssätt som leder till att chefer och ingenjörer noggrant undersöker vad som sker lokalt, så nära de industriella processerna som möjligt, för att hålla sig uppdaterade med de verkliga problemen som uppstår ute på deras fabriker.”
Metoden prövas nu på fabriken i Saga, nordost om Kyushu, där den också förstärkts av uppgifter insamlade via föremålens internet, big data och artificiell intelligens. Elektronikkoncernen hyllar nu metoden och beskriver Saga som en ”smart” fabrik och som ett skyltfönster för Industri 4.0.
Det här initiativet följs noggrant av experterna på Actemium, VINCI Energies varumärke som arbetar med industriell prestanda. Steve Bullock är ansvarig för innovation på Actemium i Spanien.
”Gemba är ett intressant tillvägagångssätt som leder till att chefer och ingenjörer noggrant undersöker vad som sker lokalt, så nära de industriella processerna som möjligt, för att hålla sig uppdaterade med de verkliga utmaningarna som uppstår ute på deras fabriker”, säger han.
Och det är själva vitsen med gemba: att vara på plats, att närmare granska hur arbetare och tekniker gör för att i verkligheten utföra sina arbetsuppgifter. På japanska betyder gemba ”där verkligheten sker” eller ”där allting faktiskt förverkligas”. Gemba-tillvägagångssättet innebär verkställandet av olika verktyg och processer genom att man faktiskt finns på plats och kan identifiera problemen och komma fram till effektiva lösningar.
Geo-lokalisering och övervakning
På fabriken i Saga tillverkar ett hundratal personer säkerhetskameror. Där har Panasonic installerat ett fyrtiotal Beacon-sensorer i taket som geo-lokaliserar operatörerna och övervakar deras rörelser och interaktioner med maskinerna. Systemet möjliggör att i realtid följa allting som pågår på tillverkningsplatsen.
Uppgifterna som samlas in kan leda till att processerna anpassas, till exempel om man konstaterar att en rörelse inte ger något större mervärde eller att en serie moment leder till att tid ödslas bort eller mynnar ut i svårigheter med utförandet.
Inom ramen för experimentet har Panasonic kopplat samman verkliga platser och maskiner med arbetare och digitala verktyg som till exempel föremål uppkopplade till internet samt artificiell intelligens. Sådana sammankopplingar gör att så mycket som möjligt av den industriella processen verklighetsförankras i syfte att optimera konfigureringen av maskiner och anpassa verksamheterna.
Finna den bästa kompromissen
Målet med dessa kontinuerliga förbättringsmetoder av processer är inte nödvändigtvis att ersätta människor. Det är inte alltid lönsamt, nödvändigt eller ens praktiskt att ersätta människan med en robot, vilket visat sig i Panasonics fabrik i Saga där man i små mängder tillverkar ett stort urval av produkter enligt beställningar.
Över 70 procent av produktionen innefattar endast en serie på mellan 1 och 100 produkter. Därför måste fabriken ständigt konfigureras om för att bäst anpassas till den stora variationen av behov. Fabriken måste vara flexibel och kunna leva upp till begränsade krav på effektivitet, produktivitet och kvalitet.
”Det handlar inte om en produktion av stora volymer som skulle kunna innebära en omfattande automatisering. Vi måste hitta den rätta kompromissen mellan manuellt arbete och automatisering samt identifiera de manuella arbetsuppgifter som verkligen är värda att robotisera. Tack vare den insamlade datan brukar produktiviteten öka med i genomsnitt tio procent per år”, säger Tomokazu Ichiriki, chef för tillverkningsteknikavdelningen på Panasonic.
”Lean, kaizen och gemba är intressanta tillvägagångssätt när de kopplas samman med expertisen som vi utvecklat, bland annat inom integreringen av automatisering, då det möjliggör en vidare förbättring av lösningarna som vi tar fram för våra kunder”, säger Steve Bullock.
12/03/2020
Vill du veta mer:
https://www.usinenouvelle.com
